Саман
Стало уже банальной истиной, что история самана насчитывает не одно тысячелетие. Но для жителей великого множества регионов (и не только нашей страны) саман и сегодня современен. И будет еще долго востребован как прочный, дешевый, доступный строительный материал, ибо зачастую добыть его можно в буквальном смысле под ногами. Судите сами: из самана сегодня возводятся многие жилые дома, по качеству внутренней отделки ничем не уступающие любым иным. Естественно, из самана же строятся и хозяйственные постройки.
Основными составляющими самана являются глина, органические волокнистые добавки, вода, песок, иногда мелкий просеянный шлак. Глину для изготовления самана обычно заготавливают с осени, укладывая ее в невысокие бурты, чтобы она основательн о выморозилась за зимние месяцы. Укладку бурта ведут послойно, проливая каждый слой водой.
Чтобы определить качество глины, ее замешивают с водой до густоты крутого теста и мнут до тех пор, пока она не станет совершенно однородной по составу и не будет прилипать к рукам. Из глиняного теста делают шарик диаметром 5 см и, поместив его между двумя остроганными дощечками, плавно сжимают. Качество глины определяют по времени появления трещин на шарике. К примеру, шарик из тощей глины рассыпается от незначительного сдавливания. Глина малой пластичности дает трещины при сжатии на 1/5 диаметра шарика, глина средней пластичности – при сжатии на 1/3 диаметра. Жирная глина при сдавливании на 1/2 диаметра дает мелкие трещины. Наиболее подходящая глина для изготовления самана – среднепластичная. К тощей и малопластичной глине добавляют жирную глину, к жирной – некоторое количество песка, проверяя качество глиняного теста повторными пробами. Немаловажным условием хорошего качес тва глины является отсутствие в ней остатков корней растений, мелких камешков и значительных включений известняка (допускается не более 10%).
Другой способ проверки качества глины заключается в том, что глину заливают примерно 4-кратным объемом воды, тщательно перемешивают и оставляют на некоторое время. Частицы песка и мелкие камешки отделяются от глины и оседают на дне емкости. Повторно перемешав смесь, сливают взвешенную глину с водой и, замерив количество осадка, определяют процентное содержание песка и тяжелых частиц в грунте. Глина, пригодная для изготовления самана, должна содержать не более 25% песка. Песок для корректировки состава глины берут речной. Иногда в состав саманной массы вводят котельный шлак. При этом его мелко дробят, отсеивают пыль и золу, удаляют непрогоревшие остатки угля.
В качестве волокнистых добавок к глине чаще всего используют солому. Соломенная резка для изготовления самана не должна иметь следов гнили, необмол оченных колосков, посторонних включений. Лучшей для изготовления блоков считается пшеничная или ячменная солома, спрессованная в брикеты машинным способом.
Не последнюю роль при формовке самана имеет качество применяемой воды. Вода должна быть пресная и чистая, желательно озерная или речная.
Для приготовления глиносоломенной смеси глину замачивают накануне. При этом ее выкладывают кругом диаметром 3–4 м, делая бурт высотой 30–40 см, вслед за этим тщательно проливают водой, следя за тем, чтобы вода не уходила за пределы бурта. Далее солому ровным слоем расстилают по поверхности замоченной глины, снова проливают водой и перемешивают до тех пор, пока не останется комков глины и непропитанных глиняным раствором пучков соломы. Количество соломы, добавляемой в 1 м³ глины, примерно 15 кг.
После этого можно приступать к формовке с аманных блоков, которую ведут в изготовленных из дерева или металла формах без дна. Стенки формы делают в виде усеченной пирамиды, чтобы ее можно было легко снять с готового блока. Размеры блока могут быть разными и полностью зависят от желания застройщика. Наиболее часты следующие размеры: 40Ч40Ч20, 33Ч16Ч14 см. При изготовлении форм учитывают усадку саманной массы во время сушки.
Перед началом работы рабочую площадку выравнивают, очищают от мусора и травы, посыпают песком. Для формовки саманного блока берут ком глиносоломенной массы (обязательно с избытком) и с силой бросают его в установленную форму, которую предварительно смачивают водой, а стенки обсыпают песком или мякиной. Смесь тщательно трамбуют, излишки глины срезают кельмой. Затем форму снимают и устанавливают рядом для изготовления следующего блока.
Для изготовления пустотных блоков хорошие результаты дает
применение перфоратора. На доске крепят деревянные шипы, имеющие форму усеченного конуса в количестве 5–8 штук. Блок прокалывают перфоратором до снятия формы. Применение перфоратора ускоряет сушку, предотвращает растрескивание саманного блока и уменьшает его теплопроводность. Сушка самана занимает примерно 1,5–2 недели. Набравшие начальную прочность блоки переворачивают на ребро. Подсохшие блоки укладывают в невысокие штабеля с зазором между ними для свободного прохода воздуха. Затем отесывают готовые блоки, убирают застывшие наплывы глиномассы и неровности. Окончательно высохшие и отесанные саманные блоки укладывают в плотные штабели и хранят в них до начала строительства.
Готовый саман должен отвечать следующим требованиям. На изломе блока не должно быть темных непросушенных мест. Брошенный с высоты 1,5–2 м на твердое основание блок должен оставаться целым и сохранять свою форму в течение 24 часов, будучи полностью погруженным в ванну с водой. Гвоздь должен туго входить в саман. После удара молотка на поверхности до лжно остаться блестящее, слегка вдавленное пятно. Блок должен легко отесываться топором, давая короткую, слегка изогнутую стружку. В старину для увеличения прочности саман иногда «окуривали», то есть обкладывали соломой и поджигали. «Курной» саман применяли для кладки углов и узких простенков. Отвечающий перечисленным требованиям саман ручной формовки можно с успехом применять для строительства одноэтажных жилых домов и хозяйственных построек.
Кладка стен из самана. Для стен, возводимых из самана, необходимо устройство массивного ленточного фундамента и обязательно высокого (не менее 60 см) цоколя. Горизонтальная гидроизоляция устраивается из 2 слоев рубероида. Системы перевязок аналогичны кладке из обыкновенного кирпича. Но высота саманных стен не должна превышать толщину более чем в 10 раз, а ширину простенков не рекомендуется делать менее 1 м. Перемычки оконных и дверных проемов изготавливают из дерева на всю толщину стены и опирают на стены не менее чем на 50 см. Необходимо устройство мауэрлата, равномерно распределяющего нагрузку от конструкции крыши на стену. Свес кровли должен быть не менее 60 см. Кладут саманные стены на густом глиняном тесте или на той же массе, из которой изготовлен саман.
Саманную стену необходимо особо тщательно защищать от атмосферных воздействий. Для этого стены обмазывают глиносоломенной массой, делая насечку или закрепляя на стене решетку из реек. Нередко их облицовывают кирпичом, обшивают тесаной доской по каркасу или оштукатуривают цементным раствором по сетке-рабице. Используют также обшивку стен плоскими асбоцементными листами с обязательной последующей окраской атмосферостойкими красками. Вариант защиты стен обычно выбирают заранее и подготовку к облицовке ведут одновременно с возведением стен из самана. Здесь и анкеровка из проволоки для крепления навесного каркаса и кирпичной облицовки, и деревянная обрешетка под обмазку, и устройство деревянных закладных деталей, и забивка колышков для крепления сетки-рабицы.
При отделке стен кирпичом можно вести облицовочную кладку одновременно с саманной. В этом случае через определенное количество рядов устраивают поперечную кирпичную перевязку (кирпич тычком) облицовки с саманной стеной. Облицовку стен кирпичом можно выполнять и после окончания строительства. При этом способе во время возведения саманных стен выпускают из стены анкеры из проволоки через 2…3 ряда по высоте и с шагом 1 м по длине стены.
Основной недостаток изготовления стен из самана – большая трудоемкость при формовке блоков. Здесь еще велика доля ручного труда. Сравнительно большая масса саманных стен заставляет устраивать в связи с этим массивные ленточные фундаменты с высоким цоколем. Зато стены из самана дешевы по причине доступности исходных материалов. Множество пор в теле самана обуславливает малую теплопроводность стен. В сравнении с кирпичной кладкой теплопроводность саманных стен ниже на 25%. Саманные стены из-за меньшей массы (в сравнении с кирпичной или бетонной стеной) более сейсмоустойчивы. Допущенные при строительстве огрехи легко устранимы, а само строительство из самана не требует высокой квалификации, и поэтому все работы по формовке блоков и возведению дома застройщик может выполнить самостоятельно.