Модернизация высоконапорных насосов ЦНС
На местности Рф и государств СНГ в системах ППД обычно употребляются насосы типа ЦНС, серийно изготавливаемые на сумских предприятиях. К примеру, в текущее время в нефтяную ветвь поставлено более 10 000 штук насосов ЦНС 180, что составляет значительную часть парка насосного оборудования систем ППД. В связи с истощением обычных нефтегазоносных регионов и освоением месторождений Восточной Сибири нефтедобывающие предприятия повсевременно испытывают потребность в схожих насосах; при всем этом нефтяники предъявляют все более жесткие требования к их качеству и эксплуатационным характеристикам.
Отвечая на пожелания потребителей и беря во внимание общую тенденцию понижения энергопотребления оборудования (в целях сокращения издержек на эксплуатацию в течение актуального цикла насоса), конструкторские подразделения заводов-производителей при активном участии сервисных компаний повсевременно работают над усовершенствованием насосного оборудования: принимают конструктивные меры по увеличению КПД, надежности, понижению энергоемкости. Тесное взаимодействие конструкторских и производственных подразделений заводов с сервисными предприятиями позволяет не только лишь обеспечить размеренную работу насоса в течение всего периода эксплуатации, да и проводить модернизацию, конечными целями которой являются увеличение экономичности насоса и понижение издержек нефтяников на его эксплуатацию.
К примеру, спецы ЗАО «Нижневартовскремсервис» (ЗАО «НРС») вместе с нефтяниками производят подбор насосного оборудования (в том числе после серьезного ремонта и модернизации) в согласовании с чертами гидравлической сети, также обеспечивают вывод его на лучший режим работы. Модернизацию насосов ЦНС можно создавать не только лишь в стенках завода — изготовителя, да и на базе сервисного предприятия — ЗАО «НРС». ЗАО «НРС», которое заходит в машиностроительный холдинг ОАО «Группа ГМС» , — предприятие с более чем 30-летним опытом работы в сфере ремонта, сервисного обслуживания и производства нефтепромыслового и бурового оборудования.
ЗАО «НРС» имеет для этого все нужное: информацию об особенностях технологии производства насоса, уникальные комплекты деталей модернизированного узла, возможность оперативного использования потенциала НИОКР завода-изготовителя. Не считая того, производственная база ЗАО «НРС» размещена в конкретной близости от заказчика, что дает возможность понизить расходы на транспортировку насоса для проведения его ремонта либо модернизации, учитывать пожелания заказчика по характеристикам насоса и поболее точно его подобрать. В почти всех случаях это гарантирует понижение энергопотребления и увеличение надежности и ресурса.
В период 2009 г. — начало 2010 г. спецы ЗАО «НРС» интенсивно участвовали в пусконаладочных и сервисных работах на насосных станциях, производимых ОАО «Нефтемаш» (г. Тюмень, заходит в Группу ГМС) на объектах компаний: ТНК-ВР (Самотлорское месторождение), НК «Роснефть» (Мало-Балыкское и Салымское, Ванкорское месторождения), «Норд Империал», «ЛУКОЙЛ» (месторождение Северные Бузачи в Казахстане). Точная и слаженная работа профессионалов завода — изготовителя насосов, завода — изготовителя БКНС и сервисной организации, осуществляющей пусконаладочные работы на насосных агрегатах, дает возможность более отлично, в малые сроки создавать пуск нового оборудования либо вновь строящихся объектов. Неизменная связь и мониторинг процессов меж заводами и ЗАО «НРС», в итоге, более много и отлично обеспечивают выполнение работ в согласовании с техническими требованиями заказчиков.
В целях модернизации важным является четкое выполнение конструкторских решений. Для этого нужны: — высочайший уровень технологической оснащенности сервисных компаний, которые, не считая самой модернизации, производят текущее сервис, центровку, монтажные и демонтажные работы конкретно на кустовых насосных станциях; — мониторинг и диагностика насосных агрегатов. При всем этом в составе сервисных компаний очень лучше наличие испытательных щитов. В текущее время ввиду очевидных экономических преимуществ нужной услугой является модернизация насосов ЦНС.
На сегодня многие нефтедобывающие предприятия совмещают серьезный ремонт насоса с его одновременной модернизацией: взамен на физическом уровне и морально устаревшего насоса рождается отменно новый насос, с увеличенным КПД и усовершенствованными эксплуатационными чертами. При всем этом не только лишь устанавливается набор модернизированных деталей ротора и статора, но производится восстановление базисных размеров корпусов и иных деталей насоса. Выполняются подмена щелевых уплотнений с применением новых износоустойчивых материалов, также дополнительная комплектация насосов гидроциклонами для чистки перекачиваемой воды, которая подается для остывания торцовых уплотнений. В отличие от обыденного ремонта, это гарантирует сохранение завышенных эксплуатационных черт в течение долгого периода.
На нефтегазодобывающих предприятиях Бизнес — единицы «Самотлор» ТНК — ВР для поддержания пластового давления и, соответственно, закачки воды в пласт используются высоконапорные насосы ЦНС 180×1422, ЦНС 180×1900 и ЦНС 500×1900, полным количеством более 300 единиц. Колоссальные объемы закачки воды для непрерывной надежной работы насосов требуют огромных издержек на электроэнергию. Характеристики модернизированных силами ЗАО «НРС» насосов доказаны промысловыми и стендовыми испытаниями в присутствии заказчика ТНК- ВР с привлечением третьей стороны, специализирующейся на энергоаудите: документально зафиксировано увеличение КПД.
Так, к примеру, в итоге проведенной модернизации на насосном агрегате ЦНС 500-1900 потребляемая мощность электродвигателя СТД 4000 снизилась с 3777 кВт до 3569 кВт; КПД повышен с 56 % до 75 %. За счет понижения энергопотребления насоса за одни день экономия электроэнергии составляет (3777 -3568) х 24 — 4992 кВт/час. При цены 1 кВт/час = 0,96 руб. по одноставочному тарифу за одни день работы насоса нефтяная компания сберегает 4992 х 0,96 = 4 792,32 руб. Таким макаром, за год эксплуатации 1-го модернизированного насоса обеспечивается понижение издержек на заказчика на 1 749196 руб. (4 792,32×365). Экономия заказчика за счет эксплуатации всех 90 модернизированных насосов превзойдет 100 млн. руб. в год! И это — без учета экономического эффекта от увеличения заявленной мощности! Таким макаром, совместная работа завода — изготовителя и сервисного предприятия обеспечивает нефтедобывающим компаниям значимый экономический эффект, а самому заводу — получение инфы о направлениях предстоящего совершенствования.
В перекачиваемой среде содержатся соли и абразив, по этой причине происходят износ проточной части насоса и утрата производительности, и приходит момент, когда эксплуатация насоса становится нецелесообразной: эксплуатационные издержки вырастают, требуемые расход и напор насос не дает. Применение при капремонте упрочненных модернизированных комплектов, выпускаемых в ОАО «СЗ «Насосэнергомаш» (заходит в Группу ГМС), дает возможность не только лишь прирастить наработку насосов, да и на 5 — 8 % повысить производительность, что, непременно, принесет нефтяникам экономию по расходу электроэнергии. По сопоставлению с обыденным капремонтом, срок окупаемости такового проекта — менее года. На сегодня таким методом отремонтировано уже более 90 насосов, и до конца 2010 г. предстоит отремонтировать еще 20.
В согласовании с данными независящего энергоаудита, реальное повышение КПД насоса составляет от 6% до 10 %, что дает заказчику существенную экономию на затратах энергии. Не считая услуг по модернизации, ЗАО «НРО предоставляет широкий диапазон сервисных услуг. Согласно действующим регламентам, потребитель вправе сам найти список сервисных услуг, которые зависят от многих причин: — критерий работы оборудования; — фактического состояния оборудования; — стратегии развития предприятия; — достаточности денежных и иных ресурсов.
Коротко разглядим главные методы эксплуатации оборудования:
1. Планово — предупредительный ремонт (ППР). Дает возможность предупреждать отказы, выявлять их развитие на ранешней стадии, и чем лучше работа насоса, тем количество подходов к нему должно быть больше. ППР осуществляется средством проведения технических осмотров, технического обслуживания, текущих ремонтов в купе с вибромониторингом и пр. Способ надежен, но не дешев: просит или неизменных издержек на содержание своей службы ремонта, или издержек на услуги сервисной организации.
2. Работа на отказ. Цель данного способа — не вкладывая средств на сервис, «выдавить» из насоса наибольшее количество часов выработки прямо до отказа (выхода из строя). Исходя из убеждений потребителя — это значимая экономия средств, но лишь на 1-ый взор, потому что для предотвращения аварии потребитель обязан будет проводить мониторинг характеристик работы насоса, что просит дополнительных издержек. Применяя наработку на отказ, подрядчик не заинтересован в применении новейших технологий и коррозионностойких прочных материалов, хотя, по факту выработки на отказ, полный ремонт востребует значимых издержек.
3. Суткообслуживание. Способ предполагает полное сервис насосного агрегата сервисной организацией (подрядчиком) по фактическому состоянию и решение о проведении тех либо других ремонтных действий. Решение подрядчик воспринимает без помощи других, обеспечивая или постоянную работу агрегата, или его «жаркую» готовность. Потребитель оплачивает день, которые агрегат отработал по факту либо простоял в «жарком» резерве (не по вине подрядчика). Девиз способа «Нет работы — нет средств» Таковой подход уменьшает многие не нужные потребителю заботы, уменьшает численность персонала, понижает себестоимость 1 м3 закачки.
Задачки:
а) для подрядчика — наибольшее повышение выработки агрегата и понижение собственных издержек;
б) для потребителя — проведение неизменного мониторинга и анализ состояния насоса (оборудования).
Насос должен быть оборудован системами (датчиками) слежения за вибросостоянием, трибосостоянием, должны отслеживаться характеристики напора, расхода, КПД, энергопотребления. Мониторинг осуществляется или своими силами и средствами, или силами подрядчика. Недочеты способа: просит значимых издержек на следующий серьезный ремонт оборудования, при несвоевременном проведении мониторинга работы насоса высока возможность техногенной аварии.
Соответственно, если подрядчик получает средства за капремонт по дефектной ведомости, то издержки лягут на потребителя; если подрядчику оплачивают за мотопробег, то он будет заинтересован в увеличении надежности насоса в процессе капремонта. В этом случае появляется большая заинтригованность подрядчика в применении высоколегированных коррозионностойких материалов, новых технологий, современных разработок и решений, позволяющих прирастить наработку насоса.
Существует еще масса разновидностей способов работы. К примеру, можно предоставить возможность подрядчику стопроцентно оказывать услугу по закачке воды в пласт по аутсорсингу либо перейти на схему проката. Какая схема более применима — каждый потребитель вправе решать сам, нужны только расчет и оценка экономической необходимости.
Алексей Смирнов, управляющий директор ЗАО «Нижневартовскремсервис»