Технические условия на установка насосного оборудования, арматуры и трубопроводов
Чтоб приступить к монтажу установки какого-нибудь производства, нужно иметь рабочие чертежи, включающие в себя:
1. Технологическую схему производства с условными обозначениями на арматуру и трубопроводы
2. Монтажные чертежи всего производства либо главных технологических узлов
3. Размещение оборудования
4. Проект КИП
5. Электронную часть проекта
6. Проект вентиляции, отопления и канализации
Для правильного монтажа оборудования, арматуры и трубопроводов, составляющих технологическую схему какого-нибудь производства, также для обычной и долговременной эксплуатации данной установки нужно делать последующие технические условия.
При монтаже оборудования:
1. Все оборудование, поступающее на установка, должно быть снабжено соответственной технической документацией (чертежами, паспортами, котельными книжками и т. д.) и подвергнуто ревизии и сверке с технической документацией.
2. Все аппараты перед установкой на место подлежат вскрытию, внутреннему осмотру и кропотливой чистке от загрязнений. Аппараты должны собираться на прокладках согласно техническим условиям, обозначенным на чертежах аппаратов.
3. Все механизмы: мешалки, насосы и др. — должны быть отрегулированы, вычищены и смазаны.
4. Оборудование должно быть установлено строго вертикально по отвесу я уровню, также накрепко закреплено.
5. Под насосы и другие машины следует изготовлять фундаменты согласно рабочим чертежам.
6. Изготовка рам под насосы создавать после получения оборудования и сверки крепежных расстояний.
7. При монтаже насосов, компрессоров и других машин управляться инструкциями заводов-изготовителей.
8. Аппараты и трубопроводы, их соединяющие, заземлить в согласовании с «Правилами защиты от статического напряжения и вторичных проявлений молнии в производствах хим индустрии»
9. Днища аппаратов, устанавливаемых конкретно на фундаментах, должны быть покрашены нефтебитумом дважды.
10. Наполнение насадочных аппаратов насадкой создавать после заполнения аппаратов водой.
11. Закрытие аппаратов создавать в присутствии представителей цеха и ОТК.
При монтаже арматуры:
1. Устанавливать арматуру на трубопроводы так, чтоб направление движения среды совпадало с направлением стрелки на корпусе. Это требование является неотклонимым для арматуры, на корпусах которой указана стрелка направления потока среды.
2. При монтаже фланцевой арматуры нужно, чтоб фланцы на трубопроводах были установлены без перекосов и при полном совпадении болтовых отверстий с отверстиями во фланцах арматуры. Затяжка болтов должна выполняться обычным гаечным ключом, методами, гарантирующими от перекосов и перетяжки.
3. Перед установкой арматуры трубопровод должен быть кропотливо очищен от грязищи, песка, окалины и т. д. При гидравлическом испытании трубопровода на крепкость затворы арматуры должны быть стопроцентно открыты.
4. Арматура должна устанавливаться в местах, доступных для обслуживания и осмотра, и при эксплуатации содержаться в чистоплотном состоянии.
При монтаже трубопроводов:
1. Установка трубопроводов создавать приемущественно на стыковой сварке. Фланцевые соединения ставить исключительно в местах присоединения к штуцерам, арматуре и заглушкам, также на вещественных линиях, где это нужно по условиям монтажа.
2. Прокладка трубопроводов должна выполняться на отметках, обозначенных в монтажных чертежах, при всем этом жидкостные трубопроводы должны быть смонтированы с соблюдением уклонов, обеспечивающих сток воды при ее транспортировке. Величина уклонов берется в границах 0,002-0,005.
3. Крепление трубопроводов делать на подвесках, креплениях, скобах либо других типах металлоконструкций, сделанных по месту. Расстояние меж опорами принимать: для железных трубопроводов 2-4 м, для неметаллических трубопроводов 1-2 м.
4. Арматуру на неметаллических трубопроводах укреплять раздельно, чтоб трубопроводы не испытывали дополнительной нагрузки.
5. Расстояние от оси трубопроводов до стенки в мм принимать зависимо от условного прохода в мм:
Dy ___25__ 40__ 50 __70___80___90___100__125
L ____ 80__ 90__110__120__130__140__150__180
6. Меньший радиус гиба труб допускается:
а) при загибании трубы с набивкой ее песком и нагревом более 3,5 внешних поперечников трубы;
б) при загибании трубы на станке без набивки песком (в прохладном состоянии) более 4,0 внешних поперечников трубы;
в) для трубопроводов при радиусе загиба наименее 2,5 внешних поперечников трубы и для трубопроводов с условным проходом более 100 мм изготовлять колена и отводы сварными из отдельных секторов.
7. При соединении насосов с аппаратами крепление трубопроводов создавать таким макаром, чтоб вес трубопроводов и арматуры не передавался на насосы.
При испытании оборудования и трубопроводов:
1. Смонтированное оборудование должно быть подвергнуто внешнему осмотру и испытанию на крепкость и плотность.
2. Испытание оборудования создавать гидравлическим методом в согласовании с техническими критериями, обозначенными в чертежах аппаратов. Испытание проводится в присутствии представителя ОТК, а в случае необходимости и представителя инспекции Госгортехнадзора.
3. Аппараты с мешалками и насосы испытываются на холостом ходу в течение 24 ч и на рабочем ходу (при заполнении водой) в течение 12 ч.
4. Смонтированные трубопроводы должны быть подвергнуты внешнему осмотру, испытаниям на крепкость и плотность и в нужных случаях промывке либо продувке.
5. Испытание трубопроводов может быть гидравлическим либо пневматическим. Обычно, испытание трубопроводов следует создавать гидравлическим методом.
6. Испытываемый трубопровод отсоединяется от аппаратов и других трубопроводов заглушками с хвостовиками.
7. Гидравлическое испытание трубопровода на крепкость и плотность делается сразу, величина испытательного давления должна быть равна 1,25 рабочего давления, но более 2 ати.
8. В верхних точках испытываемого трубопровода должны быть установлены воздушники, а в нижних — спускники.
9. Испытательное давление держится в течение 5 мин, после этого оно понижается до рабочего, при всем этом давлении делается осмотр трубопровода и обстукивание сварных швов молотком весом менее 1,5 кг.
10. Пневматическое испытание трубопроводов делается на крепкость и на плотность. При испытании на крепкость испытательное давление должно быть равно 1,25 рабочего давления, но более 2 ати. Испытательное давление держится в течение 5 мин, после этого оно понижается до рабочего. При испытании на плотность испытательное давление должно быть равно рабочему.
11. Пневматическое испытание технологических трубопроводов создавать до давлений:
при поперечнике трубопровода до 200 мм. — 20 ати
при поперечнике трубопровода от 200 до 500 мм. — 12 ати
при поперечнике трубопровода выше 500 мм. — 6 ати
12. В случае установки на трубопроводе металлической арматуры пневматическое испытание трубопровода допускается на испытательное давление не выше 4 ати.
13. При пневматическом испытании давление в трубопроводе должно подниматься равномерно с осмотром трубопровода при достижении последующих давлений:
для трубопроводов с рабочим давлением до 2 ати — 0 6 испытательного давления;
для трубопроводов с рабочим давлением выше 2 ати — 0,3 и 0,6 испытательного давления.
При пневматическом испытании обстукивание молотком трубопровода, находящегося под давлением, не допускается.
14. Трубопроводы, транспортирующие токсические и взрывоопасные продукты, не считая проверки на крепкость, должны подвергаться испытанию на плотность с определением падения давления в трубопроводе во время тесты. Продолжительность тесты более 12 ч.
15. Трубопровод признается выдержавшим испытание на плотность, если падение давления в нем менее величин, обозначенных в таблице.
Черта трубопровода
Транспортируемые продукты токсические взрывоопасные Для трубопроводов, прокладываемых в закрытых помещениях и проходных каналах
0,1
0,2
Для внешних трубопроводов
0,2
0,4
Обозначенные нормы относятся к трубопроводу с Dy = 300 мм.
При испытании трубопроводов других поперечников нормы падения давлений в их определяются умножением чисел, приведенных в таблице, на поправочный коэффициент, подсчитываемый по формуле
k= 300 / Dy
16. Пневматическое испытание трубопроводов на крепкость не разрешается в действующих цехак производственных компаний, также на эстакадах и в каналах, где уложены трубопроводы, находящиеся в работе.
17. Трубопроводы после тесты должны промываться водой либо продуваться воздухом, если это обозначено в проекте.
18. Промывку трубопроводов следует вести довольно активно, обеспечивая скорость воды в трубопроводе 1-1,5 м/сек, до возникновения незапятанной воды из выходного патрубка либо спускного устройства трубопровода. После промывки трубопровод должен быть опорожнен.
19. Продувку трубопроводов создавать при давлении, равном рабочему, но не превосходящем 40 ати, не допуская понижения давления в конце трубопровода наименее 3 ати. Время продувки должно быть более 10 мин.
При изоляции аппаратов и трубопроводов.
Аппараты и трубопроводы как исходя из убеждений техники безопасности (во избежание ожогов), так и во избежание утрат тепла обязаны иметь термическую изоляцию.
1. Изоляцию аппаратов и трубопроводов создавать после тесты и устранения всех изъянов. Изоляция должна быть огнестойкой, не должна подвергаться тлению, также не должна содержать сернистые соединения либо соединения, выделяющие кислоты.
2. Толщину изоляции аппаратов принимать согласно спецификации на оборудование.
3. Предельные толщины изоляции для трубопроводов принимать последующими:
при Dy до 100 мм а = 1,23 x Dy + 28 мм
при Dy от 100 до 250 мм a = 0,2 x Dy + 130 мм
4. Во избежание ошибок при эскплуатации и обслуживании трубопроводов правилами Котлонадзора предусматривается неотклонимая расцветка трубопроводов.
5. По окончании монтажа и изоляции аппаратуру и трубопроводы окрасить алкидной краской, а трубопроводы расцветить зависимо от среды и предназначения.