Солнечная электростанция 30кВт - бизнес под ключ за 27000$

15.08.2018 Солнце в сеть




Производство оборудования и технологии
Рубрики

Электрохимические методы

Для очистки сточных вод от различных растворимых и диспергированных примесей применяют процессы электролиза анодного окисления и катодного восстановления, эле1сгроюагупяции, элекгрофлокуляции и электродиализа. Все эти процессы протекают на электродах при пропускании через сточиую воду постоянного электрического тока. Сюда же мы относим и методы гальваноко — агуляции.

Электрохимические методы позволяют извлекать из сточных вод ценные продукты при относительно простой автоматизированной технологической

 

схеме очистки, без использования химических реагентов. Основным недостат­ком этих методов является большой расхся электроэнергии.

Очистку сточных вод электрохимическими методами можно проводить пе­риодически или непрерывно.

Эффективность электрохимических методов оценивается рядом факторов: плотностью тока, напряжением, коэффициентом полезного использования напряжения, выходом по току, выходом по энергии. Плотность тока — это отношение тока к поверхности электрода, которое обычно выражают в А/м2 (А/см2, А/ дм2). Напряжение электролизера складывается из разности электро­дных потенциалов и падения напряжения в растворе:

U=l-I +Д/ +Д/ + Ш + AU (4 49)

а и а к эл днаф 9

где Д/( и А/. — величина анодной и катодной поляризации; /а и 1у — равно­весные потенциалы анода и катода; ДС/ю и АС/юф — падение напряжения в электролите и диафрагме.

Падение напряжения в электролите (сточной воде) при отсутствии пузырь­ков газа определяют по закону Ома:

ДС/д = ф8, (4.50)

іде і — плотность тока в сточной воде, А/см2; р — уцельное сопротивление, Ом-см; S — расстояние между электродами, см.

При выделении газовых пузырьков, вследствие удлинения потока между электродами Ли возрастает. Отношение

КтГ«.Г-!,)и (4.51)

называют коэффициентом полезного использования напряжения.

Выход по току — это отношение тео­ретически необходимого количества электричества (находят по закону Фара­дея) к практически затраченному, кото — —— рое выражают в долях единицы или в процентах.

В электролизере, схема которого пока­зана на рис. 4.40 иа положительном элек — троде ■— аноде ионы отдают электроны, т. е. протекает реакция электрохимичес­кого окисления; на отрицательном элек — < троде — катоде происходит присоеди­нение электронов, т. е. протекаетреакция Pllt 4-40. Схема ; _ кор.

восстановления. пус; 2 — анод; 3 — катод-, 4 — диафрагма

 

Эти процессы разработаны для очистки сточных вод от растворенных месей (цианидов, роданидов, аминов, спиртов, альдегидов, нитросоедине*^ азокрасителей, сульфидов, меркаптанов и др.). В процессах электрохимии^ кого окисления вещества* находящиеся в сточных водах, полностью РасП<ь 4 ются с образованием С02, NH3 и воды или образуются более простые и нех0^» сичные вещества, которые можно удалять другими методами.

В качестве анодов используют различные электролитические нераство^ мые материалы: графит, магнетит, диоксиды свинца, марганца и рутения, ^ торые наносят на титановую основу.

Катоды изг отовляют из молибдена, сплава вольфрама с железом или лем, из графита, нержавеющей стали и других металлов, покрытых молнб^ ном, вольфрамом или их сплавами. Процесс проводят в электролизерах с ^ афрагмой и без нее. Кроме основных процессов электроокисления и восс^ ков лени я, одновременно могут протекать электрофлотация, электрофоре^ элегарокоагуляция. 4

Процессы анодного окисления исгтользу/отся также для обесцвечивания cxq^ иых вод от различных красителей, а также для очистки сточных вод целлюц^ но-бумажных, нефтеперерабатывающих, нефтехимических и других заводу При прохождении сточной воды через межэлектродное пространство эле^ ролизера происходит электролиз воды, поляризация частиц, электрофору окисдителыювосстановительные процессы, взаимодействие продуктов ролиза друг с другом.

При использовании нерастворимых электродов коагуляция может проис^ дить в результате электрофоретических явлений и разряда заряженных част^ на электродах, образования в растворе веществ (хлор, кислород), разруша^ іцих сольватные слои на поверхности частиц. Такой процесс можно исполь^ ватъ для очистки вод при невысоком содержании коллоидных частиц и низ*^ устойчивости загрязнений.

Для очистки промышленных сточных вод, содержащих ВЫСОКруСТОЙЧИВ^ загрязнения, проводят электролиз с использованием растворимых стальну или алюминиевых анодов. Под действием тока происходит растворение ^ талла, в результате чего в воду преходят катионы железа или алюминии» кот^ рые, встречаясь с гидроксидны ми группами, образуют гидроксиды металлов ^ виде хлопьев. Наступает интенсивная коагуляция.

На процесс электрокоагуляции оказывает влияние материал электродов, стояние между ними, скорость движения сточной воды между электродами, ^ температура и состав, напряжение и плотность тока. С повышением кондец^ рации взвешенных веществ более 100 мг/дм3 эффективность электрокоагуц^ ции снижается. С уменьшением расстояния между электродами расход гии на анодное растворение металла уменьшается. Теоретический расход эле^ троэнергии для растворения 1 г железа составляет 2,9 Вт-ч, air алюминия ^

12 Вт-4. Электрокоагуляцию рекомендуют проводить в нейтральной или сла­бощелочной среде при плотности тока не более 10 А/м2, расстоянии между электродами не более 20 мм и скорости движения воды не меиее 0,5 м/с.

Достоинства метода электрокоагуляции: компактность установок и просто­та управления, отсутствие потребности в реагентах, малая чувствительность к изменениям условий проведения процесса очистки (температура, pH среды, присутствие токсичных веществ), получение шлама с хорошими структурно — механическими свойствами. Недостатком метода является повышенный рас­ход металла и электроэнергии. Электрокоагуляция находит применение в пи­щевой, химической и целлюлозно-бумажной промышленности.

Технологическая схема очистки сточных вод электрокоагуляцией показана на рис. 4.41. Обезвоживание осадка проводят в фильтр — прессе или центри­фуге. Выделяющийся в процессе газообразный водород можно использовать для флотации гидроксида. С этой целью в схеме очистки используют электро­коагуляторы-флотаторы, или специальные флотационные аппараты, например гидроциклоиы-флотаторы. Замена отстойника на флотаторы позволяет значи­тельно уменьшить габариты установки, сократить капитальные, затраты и по­лучить менее влажный осадок гидроксида.

Электрокоагуляционную очистку сточных вод можно использовать для очи­стки от эмульсий нефтепродуктов, масел, жиров (элекгрокоагулятор представ­ляет собой ванну с электродами).

Эффективность очистки от нефтепродуктов составляет 54-68 %; от жиров 92-99 % при удельном расходе электроэнергии 0,2-3,0 Вт-ч/м3.

На практике наиболее широко используют безнапорные пластинчатые элек­трокоагуляторы, направление движения жидкости в которых может быть го­ризонтальным и вертикальным. Они могут быть однопоточными, многопо-

NaCl 1-1,0

Plic. 4.41. Схема электрокоагуляционной установки: 1 — усреднитель; 2 бак для приготовления раствора; 3 — источник постоянного тока; 4 — электрокоагулятор; S отстойник; б аппарат для обезвоживания осадка

 

точными и смешанными. При многопоточной схеме движения вода проходит одновременно через промежутки между электродами (параллельное соедине­ние каналов). При однопоточной схеме вода проходит между электродами пос­ледовательно (последовательное соединение каналов), что уменьшает пасси­вацию электродов. Скорость движения воды у однопоточных злектрокоаіуля — торов в п — 1 раз больше, чем у многопоточных (и — число электродов).

Полезный объем ванны элекгрокоагулятора (объем сточных вед, постоянно находящихся в аппарате) равен

F = Qx, (4.52)

Расход железа на процесс

G=dcV, (4-53)

Fe п*

Ток, обеспечивающий растворение железа за время т, равен

I = GfJki-100/11, (4-54)

Рабочая поверхность анодов и общее их число определяют из соотношении

S = I/i, (4-55)

п = S/S., (4-56)

Общее число электродов (катодов и анодов) составляет

к=2иа + 1. (4-57)

Общий объем ванны электролизера равен

V = V + V (4-58)

ЭЛ п э*

ГЦе g — расход сточных вод, м3/ч; т — время процесса, ч; d — удельный рас­ход железа на удаление определенного загрязнения, г/ч; с — исходная концен­трация иона металла, загрязняющего воду, г/м3; к—электрохимический экви­валент железа, равный 1,042 г/(А-ч); Т| — выход железа по току, % (при °бР®» ботке воды с pH = 3-5 близок к 100 %); і —оптимальная плотность тока, А/м, S’, — площадь одного анода, м ; F — объем всех электродов.

Толщину электродов, их ширину, межэлектродное расстояние определяют с учетом конструктивных особенностей, а также заданной скорости движения воды

Количество газа, генерируемого в электрокоагуляторе определяют по фор’ муле ще V0 — объем газа, выделяющегося при нормальных условиях, м3; дп2 — количество газа, выделяющегося при прохождении 1 кА-ч (электрохимичес­кий эквивалент), м3; I— ток, проходящий через аппарат кА; х — время обра­ботки, ч; Вт — коэффициент использования тока, доли единицы; п — число пар электродов; qn7 — 0,418 м3/(кА-ч).

Объем влажного газа в реальных условиях равен

F =[(Fo101,3(273 + 0 / 273(5-^)] ИР, (4.60)

гдер — парциальное давление насыщенных водяных паров (при 20 °С равное 2,3 кПа); Б — давление в системе, кПа; Р — атмосферное давление, кПа; 101,3 — давление при нормальных условиях, кПа.

Электрокоагуляция в сочетании с электрофлотацией или без нее применяет­ся для удаления из сточных вод нерастворенных тонко-диспергированных при­месей, образующих различные коллоидные системы. Значительно реже этот метод применяют для удаления из воды истинно растворенных примесей. В основном это примеси, образующие с ионами Fe2+ и А13+ нерастворимые в воде химические соединения, выделяющиеся в осадок (фосфаты, сульфиды и др.). При применении железных анодов удаляются также и хромат-ионы, содержа­щиеся в сточных водах предприятий ряда отраслей промышленности. Именно этот метод и нашел наиболее широкое применение.

Электрокоагуляционные методы чаще используют для очистки сточных вод с нейтральной или слабощелочной реакцией (pH = 5-9). Однако вследствие разнообразия состава производственных сточных вод, часто представляющих собой сложные коллоидные системы, целесообразность их очистки методом электрокоагуляции должна устанавливаться каждом конкретном случае экс­периментальным путем.

Последнее время достаточно широко используются методы с алюминиевы­ми анодами. Однако экономически это едва ли оправдано.

Сдерживающим фактором внедрения электрокоагуляции является расход листового металла (алюминия и железа) и электроэнергии. Теоретически для растворения 1 г железа и 1 г алюминия расходуется соответственно 3 и 12 Втч. Фактический же расход электроэнергии оказывается более высоким вследствие затрат на нагревание воды, поляризацию электродов, преодоление электриче­ского сопротивления оксидных плеиок, образующихся на поверхности раство­ряемых листовых электродов и т. п.

Кроме того, на практике пока удается использовать ие более 50-70 % ме­талла электродов вследствие зашламления электродных систем гидроксидом железа и возникновения электрических коротких замыканий. В связи с этим конструкции действующих электрокоагуляторов нуждаются в усовершенство­вании.

 

И в любом случае образуются труднофильтруемые гидратные осадки, обра­ботка которых сложна и дорога.

Массовое внедрение на промышленных предприятиях метода электрокоагу­ляции вместо обработки сточных вод солевыми коагулянтами в настоящее вре­мя представляется преждевременным, так как приведет к неоправданно боль­шому расходу металла и электроэнергии. Однако электрокоагуляция, без­условно, должна применяться в тех случаях, когда нет других альтернативных путей решения задачи очистки сточных вод, а также в тех случаях, когда элек­трокоагуляция по сравнению с другими методами имеет неоспоримые техни­ко-экономические преимущества.

Еще раз остановимся на электрофлогации. В этом процессе очистка сточ­ных вод от взвешенных частиц проходит при помощи пузырьков газа, образу­ющихся при электролизе воды. На аноде возникают пузырьки кислорода, а на катоде — водорода. Поднимаясь в сточной воде, эти пузырьки флотируют взве­шенные частицы. При использовании растворимых электродов происходит образование хлопьев коагулянтов и пузырьков газа, что способствует более эффективной флотации.

Основную роль при электрофлотации играют пузырьки, образующиеся на катоде. Размер пузырьков водорсиа значительно меньше, чем при других ме­тодах флотации. Он зависит от краевого угла смачивания и кривизны поверх­ности электродов. Диаметр пузырьков меняется от 20 до 100 мкм. Мелкие пу­зырьки водорода обладают большей растворимостью, чем крупные. Из пере­сыщенных растворов мельчайшие пузырьки выделяются на поверхности час­тичек загрязнений и тем самым способствуют эффекту флотации. Для получе­ния пузырьков требуемого размера необходим правильный подбор материала, диаметра проволоки катода и плотности тока. Оптимальное значение плотно­сти тока 200-260 А/м2, газосодержание — около 0,1 %.

При небольших объемах сточных вод (10-15 м3/ч) электрофлотациоиные установки могут быть однокамерным (рис. 4.42), при больших — следует при­менять двухкамерные установи, которые могут быть горизонтальными и вер­тикальными. Они состоят из электродного отделения и отстойной части.

-I Шлам ►

 

О О —

 

 

 

Очищенная — вода

 

о О _———————- ►

о ____

 

Сточная

вода

 

| Осадок

Рис. 4.42. Схема однокамерной электрофлотационной уста — иовки (/ — корпус; 2 — электроды)

 

 

Сточная I ^

 

Рис. 4,43. Горизонтальный электрофлотатор: і — впускная камера; 2 — электроды; 3 — скребок; 4 — шдамоприемиик; 5 — патрубок для выпуска осадка

 

I Очищенная

 

вода

 

>

 

Шлам

 

 

вода

 

Схема горизонтального эпектрофлотатора показана нарис. 4.43. Сточная вода поступает в успокоитель, который отделен от электродного отделения решет­кой. Проходя через межэлекгродное пространство, вода насыщается пузырь­ками газа. Всплывание пузырьков с частицами происходит в отстойной части. Всплывший шлам перемещается скребком в шлакоприемник, откуда его уда­ляют. Расчет установки сводится к определению общего объема электродного отделения и отстойной части, а также необходимых конструктивных и элект­рических параметров.

В практике обработки засоленной воды и стоков успешно используется элек­тродиализ — процесс сепарации ионов солей, осуществляемый в многокамер­ном мембранном аппарате (электродиализаторе) под действием постоянного электрического тока, направленного перпендикулярно плоскости мембран. Элекгродиализный метод в основном применяют для опреснения соленых вод, однако в последнее время его используют и для удаления растворенных солей из шахтных и других сточных вод.

Электродиализа-гор разделен чередующимися катионитовыми и анионито — выми мембранами, образующими также чередующиеся концентрирующие (рас­сольные) и обессоливающие (дилюашые) камеры. Через такую систему пропус­кается постоянный ток, под воздействием которого катионы, двигаясь к като­ду проникают через катионитовые мембраны, но задерживаются анионитовы — ми, а анионы, двигаясь в направлении анода проходят через анионитовые мем­браны, но задерживаются катионитовыми.

В результате этого из одного ряда камер (например, из ряда четных камер) ионы обоих знаков выводятся электрическим током постоянного напряжения в смежный ряд камер (рис. 4.44).

Мембраны для электродиализатора изготовляют в виде гибких листов пря­моугольной формы и в виде рулонов из термопластичного полимерного свя­зующего (полиэтилена, полипропилена и др.) и порошка ионообменный смол

(КУ-2-8, ЭДЭ-10П и др.).

©V
Рис. 4.44. Схема процесса элеюродиализа: /— катод; II—анод; С—катионитовыс мембраны; А — аниоиитовые мембраны; I — присоединение к отрицательному полюсу выпрямителя; 2 — выход газообразного водорода; 3 — подача воды на промывку катодной камеры; 4 — подача солоноватой воды в рассольные камеры; 5 — то же, в опреснительные камеры; 6 — подача воды на промывку анодной камеры; 7— выход газообразных кислорода и хлора; 8 — присоединение к положительно­му полюсу выпрямителя; 9 — отвод опресненной воды; 10 — отвод концентрированного рассола
1-і®

Срок службы мембран составляет 3-5 лет и в значительной степени зависит от условий эксплуатации и прежде всего от качества обрабатываемой воды.

Отечественные электродиализные аппараты подразделяют на два типа: про­кладочные и лабиринтные.

Аппараты прокладочного типа — фильтр-прессной конструкции с горизон­тальной осью электрического поля. Аппарат ЭДУ-50 имеет четыре пакета по 75 пар мембран (ячеек) в каждом (размер мембраи 1000×500 мм), два электро­да, две приэлектродные камеры и восемь рамных плит, изготовленных из капрешона. Межпакетные пространства промываются рассолом. Аппарат ЭХО- М5000х200 (беспакетный) имеет 200 пар мембран (размер мембран 1450×450 мм), две электродные камеры и две 5 буферные, отделенные от электродных инертными мембранами. В качестве сепаратора-турбулизатора в обоих аппара­тах принята сетка, изготовляемая из каландрированной винипластовой плен­ки путем просечки и последующей вытяжки.

Аппараты лабиринтного типа — фильтр-прессиой конструкции с вертикаль­ной осью электрического поля. Электродиализные аппараты ЭДУ-1000 (назва­ние модернизированного ЭДА-500) и АЭ-25 собираются из лабиринто-сетча — тых прокладок, изготовляемых из поливинилхлоридной или полиэтиленовой пленки, и имеют до 250 мембран (размер мембран — 1000×500 мм), при этом напряжение не должно превышать 500 В.

 

Во всех конструкциях электродиализаторов в основном применяют элек­троды, изготовляемые из платинированного титана (титан марки ВТ-1-1, рас­ход платины иа 1 м2 электрода 30-35 г при толщине покрытия 1,5 мкм). Б электродиализаторах в качестве основных материалов широкое применение нашли безвредные полимеры, не экстрагирующие токсичных веществ в 1 воду. Например, поливинилхлоридная пленка применяется для изготовления кор­пусных рамок прокладок, образующих рабочие ячейки пакетов электродиа — лизной ванны ЭДУ50, и для изготовления закладных перфорированных сеток, предотвращающих соприкосновение мембран друг с другом и вызывающих турбуяизацшо потока дилюата в рабочих ячейках. Из этой же пленки, а также из полиэтиленовой изготовляются и лабиринтно-сетчатые (прокладки, приме­няемые в электродиализных аппаратах ЭДУ — 1000).

Пропускная способность ЭДУ — 1-25 м3/ч. Оптимальная область примене­ния эпектродиализаторов — при концентрации солей в сточной воде 3-8 г/дм3. Для эффективной работы аппаратов большое значение имеет промывка при — электродных камер, что предохраняет крайние мембраны от разрушения про­дуктами электролиза.

Технологические схемы электродиализных установок состоят из следу­ющих узлов: 1) аппаратов предварительной подготовки исходной воды; 2) собственно электрсщиализной установки; 3) кислотного хозяйства и системы сжатого воздуха; 4) фильтров, загруженных активированным углем БАУ или АГ-3, и бактерицидных установок. Технологические схемы бывают следую­щих типов:

1. Прямоточные ЭДУ, в которых сточная вода последовательно или парал­лельно проходит через аппараты установки и солесодержание воды снижается от исходного до заданного за один проход.

2. Циркуляционные (порционные) ЭДУ, в которых определенный объем час­тично обессоленной воды из бака дилюата перекачивается через мембранный электродиализный аппарат обратно в бак до тех пор, пока не будет достигнута необходимая степень обессоливания.

3. Циркуляционные ЭДУ непрерывного действия, в которых часть сточной воды непрерывно смешивается с частью не полностью обессоленной воды ди­люата, проходит через элекгродиализатор и подается потребителю или в резер­вуар очищенной воды.

4. ЭДУ с аппаратами, имеющими последовательную гидравлическую систе­му движения потоков в рабочих камерах.

Каждая из указанных выше технологических схем имеет определенные пре­имущества и недостатки, и их выбор производится на основании технико­экономических расчетов. Исходными параметрами для расчета являются: кон­кретные местные условия, пропускная способность ЭДУ, солесодержание и состав обрабатываемых сточных вод. Например, при суточном расходе более

300-500 м3 сточных вод считается рациональным применение технологичес­ких схем прямоточного типа.

Особенностью мембранных методов является относительная простота кон­струкций установок, экономичность, возможность их осуществления при тем­пературе окружающей среды, непрерывность процесса и возможность полной автоматизации. Мембранные методы являются по существу методами демине­рализации, так как, не обладая селективностью, они позволяют снизить об­щую засоленность и получить обогащенный раствор (концентрат). Мембран­ные методы в цветной металлургии моїуг использоваться в основном при орга­низации замкнутых систем водопотребления, при создании водооборога на фабриках и заводах. В некоторых случаях они приемлемы при деминерализа­ции засоленных сточных вод перед сбросом. Однако мембранные методы, как и метод ионного обмена, требуют решения вопроса переработки образующих­ся концентратов (рассолов).

Современный электродиализный метод деминерализации представляет со­бой мембранный процесс, основанный на явлении переноса ионов электроли­та через селективные ионообменные мембраны под действием постоянного электрического тока. Мембраны представляют собой пленки ионообменного материала, содержащего ионообменные активные группы, диссоциирующие в воде, распределенные в очень тонких капиллярных порах, пронизывающих всю структуру мембраны. Размер пор колеблется от 10 до 10л нм, поэтому ионообменные мембраны при обычных давлениях практически непроницае­мы для вода. Известны ионообменные мембраны трех типов: катионитовые, анионитовые и биполярные.

Обрабатываемую воду разделяют чередующимися катионитовыми и анио — нитовыми мембранами, образующими чередующиеся концентрирующие и обессоливающие камеры (ячейки) в аппаратах фильтр-прессного типа. В ли­тературе часто концентрирующие ячейки называют рассольными, а обессоли­вающие дилюатными.

Отечественные мембраны изготовляются из термопластичного полимерно­го связующего (полиэтилен, полипропилен и др.) в виде гибких листов-пле­нок прямоугольной формы; они имеют большую механическую прочность, высокую селективность и низкое электросопротивление (табл. 4.18). Срок служ­бы мембран 3-5 лет.

Ионообменные мембраны взаимодействуют с ионами в растворе в соответ­ствии с законами ионообменного равновесия. Электропроводность мембраны (и ее обратная величина — электросопротивление) — функция иона, с кото­рым она находится в равновесии. Катионитовые мембраны селективны по от­ношению к катионам, анионитовые — по отношению к анионам.

 

ОСНОВНЫЕ СВОЙСТВА ИОНИТОВЫХ МЕМБРАН

Марка Толщина,

мм

Ионообмен­ная емкость, мг-экв/г Селективность в 0,1 н. растворе NaCJ Электрическое сопротивление, Ом/см2 Прочность иа разрыв, МПа
удельное поверзгаостлое
Анионигновые мембраны
МА-40 0,5-0,7 2-4,4 0,94 200-250 12-17 12-13
МА-100 0,3 2-2,3 0,97 150-180 3,5-6,0 12-14
А-4 0,6 3,5 0,93
РМА 0,1 5 0,96 104 1 8
Катиоиитоеые мембраны
МК-40 0,4-0,7 2,3-2,5 0,96 180-203 9,8-16,2 12-15
МК-100 0,3 2,5-2,8 0,97 120-150 2,4-5,0 12-15
К-2 0,6-0,7 2 0,96
РМК-10 0,3 1,9 0,86 208 6,3 13

В нашей стране промышленное применение элеюгродиализа ограничивает­ся в основном областью опреснения соленых вод в системах питьевого водоснабжения. Однако в ближайшие годы этот процесс найдет широкое при — мснение и в цветной металлургии, в частности при Создании систем полного водооборота.

Электродиализ имеет существенный недостаток—необходимость предвари­тельной очистки сточных вод от взвешенных и коллоидных частиц, которые могут засорять ионитовые диафрагмы. В некоторых случаях необходимо так­же удаление солей жесткости. В качестве примера можно привести переработ­ку элюатов от регенерации ионитовых фильтров. Элюаты при ионообменной деминерализации воды состоят из кислот и оснований, и методом электродиа­лиза из них могут быть получены кислота и щелочь для повторного использо­вания. Имеется описание опытного аппарата-диализатора с рабочей площа­дью диафрагм 0,36 м3. Анод изготовлен из листового титана, катод — из не­ржавеющей стали. В опытном аппарате можно собирать 12 трехкамерных и 8 четырехкамерных ячеек. Регенерационный раствор содержал в основном суль­фат, хлорид и нитрат натрия в количестве 30-50 г/дм. Выход кислоты и щело­чи по току изменялся в зависимости от продолжительности использования диафрагм и составлял 52-40 и 67-60 % соответственно. Расход электроэнер­гии 150 кВт-ч/м3 регенерационного раствора. Содержание солей снижалось до 5 г/дм. С применением биполярных диафрагм показатели были значительно Улучшены.

Очистка от соединений фтора и хрома. Очистке от фтора подвергали сточ­ные воды криолитового производства, содержащие 2-7 г/дм? фтор-иона, а так — ®е ионы натрия, железа (III), S042′, SiOr Очистку проводили в многокамер­ном электродиализаторе фильтр-прессного типа с мембранами МК-40 и МА-

40. При однократном прохождении сточных вод через электродиализатор сте­пень обессоливания достигала 75-80 %. Однако в очищенной воде содержа­лось 0,8 г/дм и более фтора. Снижение концентрации фтора в исходной воде до 0,5-1,5 г/дм позволяет получать очищенную воду, содержащую 0,15-0,5 г/ дм фтора. Доочистку сточных вод проводили на ионитовых фильтрах. Содер­жание фтора в очищенной воде не превышало 5 мг/дм3. Расход электроэнер­гии на очистку электродиализом составил 17 кВт-ч/м3, выход по току 46 %. Технико-экономическая оценка показала, что извлечение 1 кг фтора электро­диализом, примерно в пять раз дешевле реагентного метопа.

От хрома очищали сточные воды, содержащие, г/дм3: 3,6 СЮ3; 2,3 Na2S04; 2-7NaOH; 0,18 NaCl; 0,21 Na2S04. На первой ступени электродиализа концен­трация СгО, снижалась до 1 г/дм3, на второй ступени — до 0,2-0,3 г/дм3. Содержание СЮ3 в концентрате не превышало 69 г/дм3; выход по току 36 %. При сроке службы диафрагм 2 года и ионита (для доочистки сточных вод) 5 лет элсктродиализный метод примерно в два раза дешевле химического. Вы­деленные из сточных вод примеси могут быть использованы в производстве.

Очистка сточных вод методом гальвапокоагуляции. Среди широкого спек­тра физико-химических способов очистки сточных вод практический инте­рес, представляет метод гальванокоагуляции, разработанный под руководством В. А. Феофанова в институте «Казмеханобр» (г. Алма-Ата). Метод основан на использовании эффекта короткозамкнутого гальванического элемента, поме­щаемого в обрабатываемый раствор. В качестве элементов гальванической пары чаще всего используют следующие: Fe — Си, Fe — С (кокс), Mg — С, А1 — С и др.

Метод весьма экономичен и обладает низкой удельной энергоемкостью бла­годаря тому, что электрическая цепь между элементами гальванопары возни­кает при погружении их в обрабатываемый раствор в условиях отсутствия внешнего источника энергии.

В ходе гальванокоагуляции одновременно протекают следующие физико­химические процессы: катодное восстановление и осаждение ионов метал­лов; образование соединений, содержащих включения (клаграты); образова­ние гидроксидов металлов; сорбция примессй на свежеобразованных поверх­ностях; коагуляция.

Универсальность гальванокоагуляции обусловлена не только фактором ее работоспособности в исключительно широком диапазоне значений показате­ля pH обрабатываемого стока (от 1 до 13), но также и дешевизной расходуе­мых реагентов (например, стружка из отходов при обработке металлов и ли­тейный кокс, который практически не расходуется в процессе работы, подвер­гаясь лишь механическому износу) и, кроме того, простотой утилизации обра­зующихся отходов.

Наиболее эффективен метод гальванокоагуяяционной очистки сточных вод в условиях наличия в обрабатываемом растворе значительного количества яг-

 

мосферного кислорода, поэтому хорошая аэрация обрабатываемых сточных вод способствует повышению степени очистки.

Однако если при реализации метода гальванокоагуляционной очистки эле­менты, образующие гальванопару, будут неподвижны друг относительно дру­га, то из-за возникновения диффузионного барьера на границе раздела фаз снизится степень очистки: произойдет неизбежная цементация элементов галь­ванопары, что сделает практически неосуществимым сам метод. Таким обра­зом, необходимым условием эффективного проведения процесса очистки сточ­ных вод методом гальванокоагуляции является перемешивание элементов галь­ванопары, которые в дальнейшем будем именовать наполнителем.

Гальванокоагуляционный метод целесообразно применять при очистке сточ­ных вод от ионов тяжелых, цветных и благородных металлов, неорганичес­ких анионов (сульфатов, хлоридов и др.), флотореагентов, нефтепродуктов и различных органических примесей. Ниже приведены некоторые результаты очистки обрабатываемых стоков от рада примесей:

Компонент, подлежащий Концентрация, мг/дм3
извлечению исходная конечная
Сг3″………………………………… 0,1
Сг6*…………………………………………………. ………… 101,0 0,1
Fe………………………………….. 0,1—1,0
Ni………………………………….. 1,0
Си…………………………………………………….. …………. 85,6 0,15
Zn………………………………….. 0,2
Cd…………………………………. 1,5
Со………………………………….. 1,0
Mn………………………………… 1,0
As…………………………………. 0,2
so42-……………………………….. 120,0
Олеат Na………………………….. Отсутствует
ОП-7………………………………. 0,01
Цианиды………………………………………… 5,0
Фториды………………………………………… 12,0
Керосин…………………………………………. Отсутствует
Нефтепродукты……………………………. 32,0
Стойкая эмульсия масла……… 24,0

Простота и технологичность рассматриваемого метода, возможность его ре­ализации в аппаратуре, аналогичной по характеристикам аппаратам идеаль­ного вытеснения, как в периодическом, так и непрерывном режимах, позволя­ет достигать практически неограниченной производительности.

В процессе перемешивания, вследствие того что компоненты, образующие наполнитель, различаются по своим физико-механическим параметрам, будет
происходить их расслоение на составляющие элементы, что приведет к сни­жению эффективности очистки, так как эффект короткозамкнутой гальвано — пары проявляется только в условиях непосредственного контакта элементов между собой. Поэтому необходимо поддерживать условия, не допускающие расслоения компонентов наполнителя.

С целью математического описания процесса движения жидкой среды через слой, состоящий из дисперсных частиц, при условии, коща порозность слоя е < 0,8, были предложены следующие зависимости для определения скорости жидкой среды (м/с):

V = K^~s)Lf, (4.61)

dy

д р7 — р гіУр2 Е3 . .

216 р ц2 (1-е)2’

где ц — коэффициент динамической вязкости жидкости, Па • с; q — ускорение свободного падения, м2/с; рт— плотность твердой фазы, кг/м3; р — плотность жидкости, кг/м3; d— средний эквивалентный размер частиц твердой фазы, м; V — коэффициент сферичности частиц твердой фазы; К и/— эмпирические коэффициенты, зависящие от значения L. Очевидно, что расслоения наполни­теля можно избежать, и обеспечить выполнение следующего условия:

j_ (4.63)

р р

Индексы 1 и 2 относятся к компонентам наполнителя (элементам гальвано­пары).

Выше уже отмечалось влияние кислорода, подаваемого в рабочую зону про­цесса гальванокоагуляции; на эффективность процесса очистки обрабатывае­мого стока. Для оптимизации условий аэрации обрабатываемого стока необ­ходимо стремиться к снижению диаметра пузырьков воздуха.

Для определения отрывного диаметра (см) пузырька газа можно воспользо — взгься простой зависимостью:

оdn

(4.64)

dn = 0,183

где d( — диаметр отверстия, см; о — сила поверхностного натяжения жидко­сти, дин/см2; у — плотность жидкости, г/см3.

Исключительно важно, чтобы в процессе аэрации не происходило слипания отдельных пузырьков с образованием струй. Фактором, обеспечивающим пос­леднее условие, является величина, критического расхода газа Q, соответ-

J г Г r-h ^кр*

ствующего началу режима струйного течения. Согласно данным работы:

 

(4.65)

ще F — скорость подъема пузырьков, м/с.

В связи с тем что очистка сточных вод методом гальванокоагуляции пред­ставляет собой массообменный процесс, к существенным факторам, влияю­щим на его интенсивность (эффективность), относится характер гидродина­мической обстановки на границе раздела фаз наполнитель (твердая фаза) — обрабатываемый раствор (жидкая фаза). Одним из наиболее радикальных ме­тодов, позволяющих преодолеть лимитирующее воздействие диффузионного барьера, является создание нестационарной гидродинамической обстановки на границе раздела фаз, например, при помощи пульсаций обрабатываемого потока жидкости.

Интенсивность пульсационных воздействий (м/с2) целесообразно определять по полученной нами зависимости:

(4.66)

1=- 0.968F,

(4.67)

3|_ djy Зр

I = Ai,

где А — амплитуда пульсации, м/с; / — частота пульсации, с’1; dї — средний

эквивалентный размер частиц наполнителя, м; уз — усредненный коэффици­ент сферичности частиц наполнителя.

Пульсационные воздействия, накладываемые на поток обрабатываемой жид­кости (промышленного стока), выполняют также функцию перемешивания частиц наполнителя, предотвращая их цементацию.

Проведенные эксперименты по очистке различных промышленных сточных вещ методом гальванокоагуляции в условиях, когда выполнялись предъявляв — мые к наполнителю в формуле (4.63) требования, (т. е. значение комплекса 4Ч’;3(р,; — р)/р = const для элементов, образующих гальванопару), осуществ — лялась интенсивная аэрация зоны процесса гальванокоагуляции в соответствии с зависимостями, а поток обрабатываемой жидкости подвергался пульсацион — ным воздействиям, интенсивность которых определяли согласно формуле

(4.66) , позволили получить следующие результаты:

 

извлечению исходная конечная
Сг5+……………………………………………. ………… 95,6 < 0,002
Cr6t…………………………………………….. ……….. 101,0 < 0,002
Fe……………………………………………….. ………… 78,9 0,09
Ni……………………………………………….. ………… 26,3 0,10
Си……………………………… …………. 85,6 0,02
Zn………………………………………………. ……….. 125,0 0,10
Cd……………………………………………… ……….. 180,0 0,01
Со……………………………………………… …………. 30,0 0,30
Mn…………………………………………….. …………. 47,5 0,10
As……………………………………………… …………. 56,0 0,05
so;-……………………………. ………… 850,0 108,0
ОП-7………………………………………… …………. 38,0 Отсутствует
Фториды ………………………………… ………… 203,0 1,50
Цианиды…………………………………. ………… 900,0 0,10
Нефтепродукты …………………….. ………… 760,0 4,00
Стойкая эмульсия масла……….. ………… 820,0 4,00

Блок-схема установки для очистки сточных вод методом гальванокоагуля­ции представлена на рис. 4.45. Установка включает блоки гидромеханическо­го разделения 1 и 4, гальванокоагуляционный блок 2 и реакционный блок кор­рекции pH 3.

на очистку
Очищенным

раствор

Основным аппаратами в блоках гидромеханического разделения 1 и 4 в за­висимости от физико-химических параметров обрабатываемых сред могут являться: фильтры различных типов, отстойники и сепараторы, гидроцикло-

1 — >г 2 3 4
‘1_
О В, R

с о от

« в I о

S3 ГО 0°

 

Рис. 4.45. Блок-схема установки для очистки сточных вод методом когиуаяции: / и 4—блоки гидроме­ханического разделения; 2 гальванокоагуляционный блок; 3 — реакционный блок коррекции pH

ны, отстойные центрифуги, осветлительные и разделительные центрифуги, а также сочетания указанных выше аппаратов и машин.

Гальванокоагуляционный блок 2 состоит из гальванокоагулятора, оснащен­ного, как правило, системой управления.

В качестве основных аппаратов реакционного блока коррекции pH исполь­зуются комбинации дозаторов с реактором или смесителями различных ти­пов.

В большинстве случаев нет необходимости применения в установке для очист­ки сточных вод методом гальванокоагуляции всех блоков, представленных на рис. 4.45, и при реализации технологии, используемой для повышения эффектив­ности действующих очистных сооружений, можно ограничиться только гальва — ногашуляционным блоком 2.

В этой связи остановимся подробнее на существующих конструкциях галь­ванокоагуляторов. На рис. 4.47 представлена схема конструкции простейшего гальванокоагулятора колонного типа, работающего в режиме орошения (см. рис. 4.46, а) и заполнения (см. рис. 4.46, б). Данный аппарат содержит, как правило, цилиндрическую обечайку 1, днище 2, ложное днище 3, на котором располагается наполнитель (элементы, составляющие гальванопару) 4, пат­рубки подачи исходного и вывода очищенного растворов, оросительный эле­мент 5 (на рис. 4.44, б он отсутствует), патрубок подачи воздуха на аэрацию, газораспределительное устройство 6, ограничительную решетку 7(нарис. 4.44, а элементы б и 7 отсутствуют).

Достоинствами галышнокоагуляторов данного типа являются: простота кон­струкции и обслуживания, крайне низкие показатели энергоемкости; возмож­ность обеспечения условий хорошей аэрации в рабочей зоне процесса, высо­кая сходимость результатов очистки в лабораторных и промышленных усло-

Рис. 4.46. Схема конструкции гальваношагупетгора колонного типа: / обечайка; 2 днище, J — ложное дншце; 4 — наполнитель; 5 — оросительный элемент; б газораспределительное устрой­ство; 7 — ограничительная решетка

 

 

Исходньті

раствор

 

Рис. 4.47. Схема конструкции гальванокоагулятора типа КБ: і — обечайка; 2 — рама; 3 — скребки;

4 — электродвигатель с приводом

 

виях (ввиду практически полного соответствия гидродинамических характе­ристик аппарата модели аппарата идеального вытеснения), а также возмож­ность установки местных вытяжных устройств для удаления выделяющегося водорода.

К недостаткам аппарата, работающего в режиме орошения, относятся: не­возможность использования для очистки всей площади поперечного сечения гальванокоагулятора; пассивация поверхности частиц элементов наполните­ля, образующих гальванопару; прямоточное взаимодействие обрабатываемо­го раствора с наполнителем при котором наиболее загрязненный раствор кон­тактирует со свежим (активным) наполнителем; высокая вероятность цемен­тации наполнителя.

Аппарату, функционирующему в режиме заполнения, присущи только два недостатка из перечисленных выше: это, во-первых, пассивация поверхности частиц наполнителя и, во-вторых, возможность его цементации.

Наибольшую известность в настоящее время приобрели гальванокоагулято­ры типа КЬ, выпуск различных типоразмеров которых освоен промышленно­стью. Схема конструкции этих аппаратов показана на рис. 4.47. Гальванокоа­гулятор представляет собой цилиндроконическую обечайку 1, установленную на раме 2 с возможностью вращения относительно горизонтальной оси. На внутренней поверхности обечайки 1 размещены скрсбки 3, предназначенные для перемешивания наполнителя в процессе работы. Аппарат оснащен уст­ройствами для ввода обрабатываемого и вывода очищенного растворов, элек­тродвигателем с приводом 4. За счет постоянного перемешивания наполните­ля в процессе гальванокоагуляции в аппаратах типа КБ реализуется противо — точное взаимодействие обрабатываемого раствора с наполнителем: предотв­ращается пассивация поверхности элементов гальваиопары, благодаря чему снижается величина диффузионного барьера на границе раздела фаз и увели­чивается достигаемая степень очистки; резко уменьшается вероятность цемен­тации наполнителя, создаются благоприятные условия для осуществления операций загрузки-выгрузки наполнителя.

В тоже время аппаратам рассматриваемой конструкции свойственны и весь­ма существенные недостатки: ]) из-за наличия «зеркала» обрабатываемого раствора в барабане может происходить проскок жидкой фазой рабочей зоны процесса гальванокоагуляции без контакта с наполнителем; 2) условия аэра­ции в рабочей зоне нельзя признать удовлетворительными; 3) для обеспече­ния вращения барабана в загруженном состоянии требуются значительные затраты энергии; 4) возникают сложности в осуществлении масштабного пе­рехода от лабораторных моделей к промышленным аппаратам; 5) имеется не­обходимость в применении электрооборудования во взрывозащищенном ис­полнении.

Нами была разработана конструкция гальванокоагулятора пульсадионного типа (КПТ), аккумулирующего в себе достоинства рассмотренных выше аппа­ратов. Схема конструкции КПТ представлена на рис. 4.48, а. Аппарат состоит из корпуса /, оснащенного патрубками ввода и вывода обрабатываемой жид­кости, пульсационной камерой 2, устройством для подачи и распределения воздуха 3, наполнителем 4, размещенным между нижней 5 и верхней б огра­ничительными решетками, и вертикальными вставками в виде гофрирован­ных полос 7. Гальванокоатупятор типа КПТ, являясь аппаратом коронного типа, может работать как в режиме орошения, так и в режиме заполнения. Исход­ный раствор, подлежащий очистки, поступает в корпус 1 через входной патру­бок, заполняя внутренний объем корпуса и взаимодействуя с наполнителем 4. При этом через газораспределительное устройство 3 в корпус 1 под избыточ­ным давлением подают воздух, что способствует увеличению степени |

Очищаемая

жидкость

очистки. В пульсационной камере ‘

2 периодически (с определенной

частотой) создают избыточное давление, под воздействием кото­рого часть жидкости вытесняется

корпус; 2 — п}яъсационная камера; 3 — ус — Е
тройство для подачи и распределения воз — духа; 4 — наполнитель; J и 6 — нижняя и верхняя ограничительные решетки; 7—гоф­рированные вставки

Рис. 4.48. Схема конструкции галъванокоа — гулятора пупьсационного типа (КПТ): / —
из пульсационной камеры 2 и распределяясь в кольцевом пространстве между пульсационной камерой и обечайкой корпуса, взрыхляет наполнитель 4, пере­мещая его от нижней ограничительной решетки 5 к верхней ограничительной решетки 6. Перемещаясь, частицы наполнителя сталкиваются с гофрирован­ными участками вставок 7, что вызывает разрушение агломератов частиц на­полнителя. При снятии избыточного давления в камере 2 поток жидкости уст­ремляется из кольцевого пространства внутри корпуса 1 в камеру 2, увлекая частицы наполнителя в обратном направлении, т. е. от решетки 6 к решетке J. В результате таких колебаний и столкновений частиц наполнителя 4 с гофри­рованными вставками 7 происходит непрерывное обновление диффузионного пограничного слоя на поверхности частиц наполнителя, благодаря чему уве­личивается эффективность массообменных процессов между твердой и жид­кой фазами, а, следовательно, возрастает эффективность очистки. Очищен­ный раствор выводится из аппарата через верхний патрубок. Различие работы КПТ в режимах орошения и заполнения заключается лишь в том, что исход­ный раствор подается в аппарат через верхний патрубок, а очищенный раствор выводится из гапьванокоагулятора через нижиий.

КПТ комплектуются пневматическим пульсатором, оснащенным пневмати­ческим блоком управления, что гарантирует пожаро — и взрывобезопасность эксплуатации аппарата и в условиях выделения водорода в процессе гальвано­коагуляции.

Благодаря тому, что гидродинамические характеристики рассматриваемого аппарата отвечают требованиям модели аппарата идеального вытеснения, обес­печивается 100 %-ная сходимость результатов лабораторных исследований и эксплуатации в промышленных условиях.

Неизбежность контакта обрабатываемого раствора с наполнителем в усло­виях интенсивной аэрации гарантирует высокие показатели очистки, в том числе и благодаря исключению возможности проскока обрабатываемым ра­створом рабочей зоны процесса без взаимодействия с наполнителем.

Пульсационные воздействия жидкой среды (которые можно рассматривать как гидроудары), с одной стороны, предотвращают процессы пассивации по — верхности элементов гальванопары, а с другой — препятствуют возникнове­нию цементационных эффектов в наполнителе.

Малая (несопоставимая с аппаратами КБ) энергоемкость, высокий коэффи­циент полезно используемого объема аппарата, относительно низкая чувстви­тельность к изменению нагрузки по обрабатываемому раствору обеспечивают высокую производительность КПТ при незначительных габаритах (так, габа­риты КПТ производительностью не менее 10 м3/ч по обрабатываемой жидко­сти составляют: D 1,2, Я < 2 м).

Технологическая гибкость КПТ позволяющая ему работать как в режиме за­полнения, так и орошения, предопределяет интерес к его применению при проведении очистки сточных вод от нефтепродуктов и стойких эмульсий.

Однако в случае работы гальвнокоагулятора в режиме орошения необходи­мо осуществить проверочные расчеты с целью определения, во-первых, гид­равлического сопротивления наполнителя (т. е. установить необходимое зна­чение перепада давления; при котором будет происходить фильтрация жидко­сти через слой наполнителя) и, во-вторых, предела захлебывания аппарата при противоточном движении газа и жидкости.

Гиперфильтрация (обратный осмос)—процесс разделения растворов филь­трованием через мембраны, поры которых имеют диаметр около 10 мкм, про­пускают молекулы воды, ко непроницаемы для гидратированных ионов солей или молекул недиссоциированных соединений.

Ультрафильтрация — процесс разделения растворов веществ, содержащих высокомолекулярные вещества, мембранами, которые имеют поры диамег — ром 50-2000 мкм.

При очистке сточных вод ряда производств гиперфильтрация и ультра­фильтрация по сравнению с традиционными методами обладают сущест­венными преимуществами: энергозатраты на процесс относительно невели­ки, установки конструктивно просты и компактны; для эксплуатации устано­вок не требуется квалифицированного персонала, работа установок может быть легко автоматизирована; фильтрат подучается настолько чистым, что может быть подан в оборотную систему водоснабжения; сконцентрированные веще­ства легко утилизировать или уничтожить.

Перенос воды и растворенного вещества через мембраны упрощенно опи­сывается уравнениями:

Є = А,(р-Д|и), (4.68)

F = к2АС, (4.69)

где Q — расход воды через мембрану; р — рабочее давление над мембраной; Aju — разность осмотического давления раствора у поверхности мембраны и в фильтрате; F—расход растворенного вещества через мембрану; ДС—гради­ент концентрации растворенного вещества у поверхности мембраны и в филь­трате; kt и к2 — константы соответственно проницаемости воды и растворен­ного вещества для данной мембраны.

Из этих уравнений следует, что перенос воды через мембрану возможен, ес­ли фильтрование производится под давлением, превышающим осмотическое давление исходного раствора.

Значения осмотического давления водного раствора рада солей приведены в табл. 4.19.

Таблица 4.19

ОСМОТИЧЕСКОЕ ДАВЛЕНИЕ ВОДНЫХ РАСТВОРОВ СОЛЕЙ

Соль Осмотическое давление, кг/см2 при концентрации, моль/дм3
0,1 0,2 0,4 0,6 1 2
NaCl 4,6 9,2 18,2 27,5 46,5 98,1
КС1 4,6 9,1 17,9 26,7 44,6 99
СаСЬ 6,4 12,9 26,6 42 77,8 205,1
MgCl2 6,4 13,1 27,4 43,7 82,9 229,2
NaNCb 4,6 9 17,5 25,8 42,4 82,5
KNOj 4,5 8,6 16,5 23,8 37,6 66,6
Ca(NQ3)2 6,2 16,2 24,5 37,1 63,9 141,8
Mg(NC>3)2 6,4 12,9 27,2 43,2 79,9 204,2
NibSQj 5,9 11,2 21 30,3 48 93,9
K2SO4 5,8 21 30,4 _
CUSO4 2,8 5,1 9,5 13,8 23,1
MgSO, 3 5,6 10,5 15,4 26,1 67,5

Высокое осмотическое давление растворов солей, например, при концентра­ции 5-10 % вызывает необходимость поддерживать рабочее давление гипер — фильтрационных аппаратов 50-100 кгс/см2. Этим обусловливается ограниче­ние степени концентрирования стоков с электролитами методом гиперфильт — рации.

Осмотическое давление водных растворов высокомолекулярных соединений незначительно, поэтому применяемый для них процесс ультрафил ьтрации про­водят при давлении 3-10 кгс/см2.

Для гиперфильтрации и ультрафильтрации сточных вод используются поли­мерные мембраны — ацетатцеллюлозные, полиамидные и др. Эти мембраны толщиной 0,1—0,2 мкм имеют анизотропную двухслойную структуру. Поверх­ностный «акгавный» слой с микропорами, который собственно выполняет се­лективные функции, составляет примерно 0,2 % всей мембраны; нижний круп­нопористый слой является основой плешей.

После изготовления мембраны должны сохраняться во влажном состоянии. Для предохранения мембран от воздействия бактерий рекомендуется хранить их в 0,5 %-ном растворе формальдегида или в растворе медного купороса концентрацией 800 мг/дм3 при pH = 4—6. Мембраны характеризуются производительностью по фильтрату и селективностью (ультрафильтры—сред­ним диаметром пор). Паспортные Характеристики гиперфильтрационных мем­бран обычно определяются при фильтровании 0,5 %-ного раствора поварен­ной соли под давлением 50 кгс/см2; ультрафильтрационных мембран — при фильтровании дистиллированной воды давлением 1,5 кгс/см2.

Производительность мембран q выражается о&ьемом фильтрата V, пропус­каемого через единицу рабочей поверхности мембраны/в единиц/ времени?.

Размерность производительности

(4.70)

Селективность полупроницаемых мембран R выражается процентным отно­шением разности концентраций компонента в исходной воде и фильтрате к концентрации его в исходной воде и рассчитывается по формуле

Л = 100(С(, — Сф)/С0, (4.71)

где С’0 и Сф — концентрации растворенного вещества соответственно в исход­ной смеси и в фильтрате.

Срок эффективной работы мембран зависит от наличия в очищаемых стоках микроорганизмов, от вида органических растворителей, величины pH, темпера­туры воды, а также от рабочего давления в аппаратах и при оптимальных усло­виях составляет 1-2 года.

Производительность ацетатцеллюлозных мембран снижается во времени вследствие гидролиза материала мембраны независимо ог объема профильт­рованной жидкости. В щелочной и кислой среде скорость гидролиза возраста­ет и поэтому pH стоков следует поддерживать в нейтральной и слабокислой области равным 4—7.

Повышение температуры до 30-40 °С увеличивает производительность мем­бран обратно пропорционально вязкости фильтрата; при более высоких темпе­ратурах, вследствие усадки пор мембраны, прирост проницаемости фильтра­та менее интенсивный. Однако с увеличением температуры стоков возрастает и скорость гидролиза мембран; в результате — необратимые ухудшение их свойств. Следовательно, температуру стоков, подлежащих обработке гипер — фильтрацией, следует ограничивать 35- 40 °С.

Экономичным давлением в гиперфильтрационных системах считается 50 кгс/ смг (если оно не ниже осмотического давления концентрата). При повышении давления до этого значения производительность ацетатцеллюлозных мембран пропорционально возрастает. При более высоких давлениях деформации «ак­тивного» слоя увеличение производительности происходит менее интенсивно и достигает максимума при давлении порядка 150 кгс/см2. Селективность мем­бран при повышении давления возрастает.

Концентрация солей 5-10% в стоках практически не влияет на селектив­ность мембран. Однако при фильтровании растворов более высокой кон­центрации селективность мембран снижается.

По отношению к ионам различных веществ селективность мембран характе­ризуется рядом:

 

ХАРАКТЕРИСТИКА МЕМБРАН

Марка мембраны Производительность,

л/(м2-сут)

Селективность, % Средний диаметр пор Пористость, С/й
ЧГА-80 600 80 75±3
МГФ-90 350 90 75±3
М ГА-95 250 95 75±3
МГА-100 150 97,5 75±3
УАМ-50М 29-58 <50 75±3
УАМ-100М 58-230 75+25 75±3
УАМ-І50М 230-690 125±25 75+3
УАМ-200М 504-1370 _ 175±25 75±3
УАМ-ЗООМ 920-2450 250±50 80±3
УАМ-500М >1730 >300 80±3
Примечание.] выпускаются в мок уква М в марке ультрафі эом виде. льтрационных мемб ран указывает иа то, что мембраны

Al3+>Zn2*>Cd2+>Mg2+>Ca2+>Ba2+>S04z~>Na+>F’>K+>Cr>Вг”>Г >N03”>H+ (4.73)

Выпускаются мембраны марок МГА — гиперфильтрационные ацетатные и VAM — ультрафильтрационные ацетатные (табл. 4.20).

Гиперфильтрационные мембраны для выявления дефектных участков испы­тывают методом экспресс-дефектоскопии, разработанным во ВНИИ ВОДГЕО. Мембраны поставляются шириной 0,4 и 1 м, общей длиной 20-25 м, намотан­ными на бобину, в полиэтиленовых пакетах.

В процессе гиперфильтрации вода переходит в фильтрат из примембранно — го слоя, поэтому концентрация растворенных веществ непосредственно у мембраны возрастает. В результате этого явления, называемого концентраци­онной поляризацией, скорость фильтрации снижается (из-за увеличения раз­ности осмотических давлений в примембранном слое и фильтрате), ухудшает­ся качество фильтрата (вследствие увеличения движущей силы диффузии ионов и молекул через мембрану), на рабочей поверхности мембраны может выпасть осадок малорастворимых солей, содержащихся в воде, либо образоваться ге­леобразный слой (при фильтрации высокомолекулярных соединений).

Вредное влияние концентрационной поляризации можно снизить интенси­фицируя отвод растворенных веществ от мембран. Это достигается гидравличе­ским перемешиванием примембранного слоя воды с остальной массой раствора при движении потока исходной воды вдоль мембран.

В гиперфильтрационных аппаратах стоки под высоким давлением протека­ют вдоль мембран. При этом часть воды фильтруется сквозь мембрану и под давлением, близким к атмосферному, по дренажной системе отводится из ап-

Рис. 4.49. Аппарат типа «фильтр-пресс». I — отвод очищенной воды; 2 — фланцы; 3 — подача загрязненной воды; 4 — опорная плита; 5—напорная камера; 6 — мембрана; 7—отвод концентрата

 

парата. Сконцентрированная часть стока отводится из напорных камер через клапан, редуцирующий давление атмосферного, либо на рекуператоры.

Известны четыре типа конструкции гиперфильтрационных аппаратов типа «фильтр-пресс» корпусной и бес корпусной моделей; аппараты с трубчатыми мембранами; с мембранами, свернутыми в рулон, и с мембранами в виде полого волокна.

Аппараты типа «фильтр-пресс» (рис. 4.49) состоят из плотно сжатого между двумя металлическими фланцами набора плоских фильтрующих элементов прямоугольной или круглой формы, чередующихся с тонкими паронитовыми прокладками.

Фильтрующий атемент представляет собой опорную винипластовую пласти­ну со щелью для отвода фильтрата, покрытую с обеих сторон дренажной сет­кой и мембранами.

Сточная вода подается в напорные камеры между фильтрующими элементами и протекает последовательно или параллельно. Малая высота напорной каме­ры (менее 0,1 см) позволяет при небольших расходах получать высокие скоро­сти транзитного потока, что существенно снижает концентрационную по­ляризацию. Профильтрованная вода по дренажной сетке подводится к щели опорной пластины и далее отводится в коллектор фильтрата.

Аппараты типа «фильтр-пресс» отличаются тем, что пробы в сборке, надеж­ны в эксплуатации, не требуют тщательной предварительной очистки воды. Недостатки конструкции: относительно невысокая плотность размещения мем­бран в единице объема аппарата (100-300 м2/м3) и необходимость применения ручного труда при сборке аппарата.

Установки с аппаратами «фильтр-пресс» с гиперфильтрационнымн мемб­ранами производительностью 0,6-1,9 м3/сут и селективностью от 97 до 65 % либо с ультрафильтрами производительностью 2,7 м7сут поставляет датская фирма «Де Данске Суккерфабриккер».

В РФ гиперфильтрационные установки УГ-1 и УГ-10 с аппаратами типа «фильтр-пресс» для опреснения солоноватой воды производительностью по фильтрату соответственно 1 и 10 м3/сут выпускает опытный завод АКХ им. К. Д. Памфилова. Такие установки с модифицированными аппаратами могут ис­пользоваться для очистки локальных стоков.

Ультрафильтрационная установка с аппаратами типа «фильтр-пресс» произ­водительностью 100 м3/сут разработана и намечена к выпуску во ВНИИ продук­тов брожения.

Аппараты с трубчатыми мембранами состоят из пористых пластмассовых труб диаметром 6-30 мм, на внутренней стенке которых помещаются дренаж­ный слой и мембрана. Сточная вода подается под давлением в трубу, часть ее фильтруется через мембрану и по дренажу, а затем по порам трубы отводится наружу и стекает в резервуар.

Достоинства трубчатых аппаратов: возможность очистки воды, содержащей крупные взвешенные вещества; удобство механической очистки поверхности мембран от осадков. Недостатки конструкции: низкая плотность размещения мембран (100 м2/м3) и большие расходы транзитного потока, необходимые для поддержания скорости, обеспечивающей снижение концентрационной поляри­зации и выпадения осадка.

Гиперфильтрационные аппараты с полыми волокнами ВИТАК разработаны во ВНИИ ВОДГЕО (рис. 4.50). Производительность элемента 0,03 м3/сут, селек­тивность мембран до 90 % при рабочем давлении 15 кгс/см2.

Схемы совместной работы гиперфильтрационных аппаратов, в зависимости от производительности, состава стоков и необходимой степени их концентриро­вания, могут быть одноступенчатыми и многоступенчатыми.

По одноступенчатой схеме (рис. 4.51, а) эксплуатируются установки не­большой производительности. Для установок большой производительности и при необходимости значительного концентрирования стоков целесообразно применение многоступенчатых установок (рис. 4.51, 6-г).

При очистке воды по схеме б в аппаратах 1 ступени можно поддерживать оптимальное для работы мембран давление (- 50 кгс/см2) и применять мемб-

Рис. 4.50, Аппарат с мембранами в виде полого волокна: 1 — подача исходной воды; 2 — рас­пределительная трубка исходной воды; 3 — корпус; 4 — полое волокно; 5 — перегородка камеры фильтрата; 6 — — выход фильтрата; 7 — выход концентрата

 

Рис. 4.51. Схемы гиперфильтрационных установок: а — одноступенчатая; 6- г — многоступенчатые схемы: 1 — насос; 2 — гинерфильтрационный аппарат; 3 — выход концентрата; 4 — пыход фильтрата

 

раны большей производительности (за счет снижения требуемой д;ія концент­рата селективности). При работе установок по схеме б при высокой степени концентрирования фильтрат аппаратов II ступени с более высоким содержа­нием солей возвращается на повторную фильтрацию в аппараты 1 ступени.

В гиперфильтрационных аппаратах концентрат, расход которого достигает SO % подаваемой насосом исходной воды, находится под высоким давлением (50-100 кгс/см2). Утилизация погенциальной энергии концентрата стоков мо­жет осуществляться с помощью турбин с электрогенератором, либо путем

Рис. 4.52. Схема энергообменника для рекуперации энергии концентрата: / — энергообменник; 2 — ниэконапорный насос; 3— высоконапорный насос; 4 — гиперфнльтрационныЙ аппарат; 5 — низко­напорный насос с высокопрочным корпусом

 

применения гидравлической системы (энергообменников), позволяющей на­пор сбросного потока передать эквивалентному по расходу потоку исходной воды. Использование турбин экономически оправдано для станции с расхо­дом концентрата, превышающим 2000 м3/сут.

На станциях меньшей производительности рентабельно рекуперировать энер­гию концентрата с помощью энергообменников. При этом достигается сниже­те себестоимости фильтрата примерно на 20 % на одноступенчатых ус­тановках и на 15 % на многоступенчатых.

Энергообменник (рис. 4.52) состоит из полого цилиндра, разделенного под­вижным поршнем на две камеры переменного объема исходной воды и концен­трата, и двух низконапорных насосов, один из которых имеет корпус, рассчи­танный на высокое давление. Концентрат подается в цилиндр, заранее запол­ненный исходной водой, и вытесняет ее под соответствующим давлением в гиперфильтраї (ионный аппарат. Потеря напора в гиперфильтрационном аппа­рате компенсируется низконапорным насосом, также имеющим высокопроч­ный корпус.

Перед подачей сточной воды в гиперфильтрационные установки следует для предотвращения отложения осадков и биообрастаний проводить предваритель­ную ее обработку (осветление, обезжелезивание, хлорирование и другие мето­ды), а также корректировку величины pH.

В зависимости от типа используемого гиперфильтрационного аппарата реко­мендуется удалять из исходной воды взвешенные вещества размером 1-10 мкм для аппаратов с мембранами в виде полого волокна, 10-25 мкм для аппаратов рулонного типа и типа «фильтр-пресс» и более 25 мкм для аппаратов с трубча­тыми мембранами.

При содержании в сточной воде ссшей железа и марганца, когда в транзит­ном потоке незначительно превышается концентрация равновесного насы­щения раствора, для предотвращения выпадения этих солей в осадок рекомен­дуется подкисление исходной жидкости при значительной концентрации со­лей железа и марганца их удаляют из воды окислением с последующим фильтрованием.

Не следует подавать в аппараты стоки, пересыщенные сульфатом или карбо­натом кальция либо имеющие концентрацию ионов этих солей, при которой может получиться пересыщение раствора указанными соединениями в аппа­ратов процессе концентрирования.

Предотвращение выпадения в осадок СаС03 достигается подкислением сто­ков до pH = 5,5-6 либо введением полифосфатов (гексаметафосфата натрия, триполифосфата натрия) в количестве 20 мг на 1 дм3 или органического поли­электролита (цианамида) —■ 0,5 мг па 1 дм3.

Для удаления осадков с поверхности мембран в трубчатых аппаратах следу­ет предусмотреть механическую очистку (пропускание через элементы полиуретановых шариков диаметром, соизмеримым с внутренним диаметром труб), а в аппаратах остальных типов — промывку напорных камер раствора­ми ингибированной соляной или ортофосфорной кислоты, трилоном Б и др. в зависимости от состава осадка.

Во ВНИИ ВОДГЕО разработан способ удаления осадков с поверхности мем­бран обратной промывкой (фильтрованием через мембрану воды со стороны дренажа в напорную камеру) под давлением 0,1-0,2 кгс/см2.

Проектирование гиперфильтрационных установок дій очистки производст­венных стоков конкретного состава требует предварительных эксперименталь­ных исследований, включающих: определение производительности, селектив­ности и стойкости мембран по отношению к основным компонентам стока; определение оптимальных эксплуатационных характеристик аппаратов—дав­ление и скорость транзитного потока, при которой предотвращается осадкообразование на мембранах; изучение различных методов удаления осад­ков с поверхности мембран; обоснование многоступенчатой очистки. По ре­зультатам эксперимента выбирают метод предварительной очистки стоков, оп­ределяется схема совместной работы гиперфильтрационнных аппаратов, про­изводится расчет установки, назначается эксплуатационный режим и рассчи­тываются экономические показатели процесса.

При очистке и концентрировании стоков промывных ванн гальванических це­хов на двухступенчатой установке с аппаратами типа «фильтр-пресс», заряжен­ными мембранами селективностью 93,5 % по NaCl, достигается возможность семикратного концентрирования раствора с содержанием хрома 420 мг/дм при давлении 35 кгс/см2. Фильтрат с содержанием хрома 9,5 мг/дм, с расходом 20 % подаваемой воды возвращается в технологическую линию. При очистке стоив производства полиамина и изоциана-юв, содержащих хлорбензол, а также мета­нол, формальдегид, полиамин, анилин, NaOH (pH = 10) и NaCl, через полиуре­
тановые мембраны [проницаемостью до 30 л/(м2ч)] по двухступенчатой схеме при давлении до 100 кгс/см2 достигается полное отделение хлорбензола из ис­ходного раствора с концентрацией 2200 мг/дм3.

Очистка и концентрирование жидких радиоактивных отходов низкого уров­ня активности гиперфильтрацией на ацетатцеллюлозных мембранах позволя­ет снизить в фил ьтрате активность стоков на два порядка и общее солесодер­жание в 10-15 раз при коэффициенте концентрирования 100.

Как видно из изложенного, в настоящее время метод гиперфильтрации мож­но использовать для очистки сточных вод, содержащих различные растворен­ные вещества. При этом можно получать очищенную воду необходимого каче­ства. Полученный концентрат при содержании в нем ценных компонентов ути­лизируют, при отсутствии уничтожают или захороняют.

Десорбция и дезодорация. Многие сточные воды загрязнены летучими не­органическими и органическими примесями, сероводородом, диоксидом серы, сероуглеродом, аммиаком, диоксидом углерода и др.

При пропускании воздуха или другого инертного малорастворимого в воде газа (азот, диоксид углерода, топочные дымовые газы и др.) через сточную воду летучий компонент диффундирует в газовую фазу. Десорбция обусловле­на более высоким парциальным давлением газа над раствором, чем в окружа­ющем воздухе.

Процесс десорбции веществ из сточных вод инертными газами может быть проведен в тарельчатых, насадочных и распылительных колоннах. Наиболее интенсивно для тарельчатых колонн он протекает в пенном режиме, а для на­садочных — в режиме эмульгирования. Для проведения процесса могут быть использованы колонны с колпачковыми, ситчатыми, клапанными, провальны­ми и другими тарелками.

Схема очистки воды от хлорбензола десорбцией азотом показана на рис. 4.53. Сточная вода, подвергающаяся очистке, кроме хлорбензола содержит мета — иол, ароматические амины, формальдегид и хлорид натрия. Колонна состоит из четырех царг, в каждой из которых установлены три барботажные тарелки. Азот подают в каждую царгу раздельными потоками через коллектор.

Концентрация хлорбензола равная или меньшая ПДК (0,02 мг/дм3) достига­лась при начальном содержании его в воде 1,8-2 мг/дм3 и расходах воды 0,15 м3/ ч и азота 44 м3/ч.

В некоторых сточных водах содержатся меркаптаны, амины, аммиак, серо­водород, альдегиды, углеводороды. Для очистки таких сточных вод можно использовать различные способы: аэрацию, хлорирование, ректификацию, дистилляцию, обработку дымовыми газами, окисление кислородом под дав­лением, озонирование, экстракцию, адсорбцию и микробиологическое окис­ление.

Сточная, вода
Воздух
Очищенная вода
Рнс. 4,55. Схема установки для очистки сточ­ных вод от серосодержащих соединений окислением под давление: / — емкость; 2 — насос; 3 — теплообменник; 4 — трубчатый реактор; S — сепаратор
Воздух
Рис. 4.54. Схема установки для дезодорации (/ и 2 — тарельчатая и насадочная колонны)

Наиболее эффективным считается метод аэрации, который заключается в продувании воздуха через сточную воду. Процесс проводят в аппаратах раз­личной конструкции. На схеме, представленной иа рис. 4.54 удаление заіряз-
няющих веществ проводят в тарельчатой колонне каскадного типа. Сточная вода растекается в виде пленок по тарелкам, на которых происходит ее кон­такт с воздухом. Затем воздух с выделенными веществами поступает в наса — дочную колонну, которая орошается раствором щелочи.

Для очистки на 85-90 % необходимо иметь удельный расход 12—15 м3 на 1 м3 сточной воды, число тарелок не менее 10, плотность орошения — 20-80 м3/ (м2- ч), концентрацию щелочи — не менее 40 г/дм3 NaOH.

Очистку сточных вод от сероводорода окислением кислородом воздуха при атмосферном давлении в присутствии катализатора (железная стружка, гра­фитовые материалы и др.) проводят в азрационном бассейне, куда подают сжа­тый воздух. Большая часть сероводорода при этом окисляется до элементной серы, а другая часть отдувается воздухом. Вода очищается от серы, а воздух с сероводородом поступает на очистку в адсорбер с активным углем. После на­сыщения уголь регенерируют сульфатом аммония. При окислении продолжи­тельностью 60-90 мин и расходе воздуха 10-12 м3/м3 степень очистки воды достигает 95-97 %.

Высокая степень очистки может быть достигнута при использовании жид­кофазного окисления сернистых веществ кислородом воздуха под давлением. Окисление сероводорода в щелочной среде при этом происходит до тиосуль­фата и сульфата натрия, а метилмеркаптана и диметилдисульфида до метан — сульфокислоты.

Схема установки окисления сернистых соединений кислородом воздуха под давлением представлена на рис. 4.55. Серосодержащие сточные воды нагрева­ются в теплообменнике до 100 °С, а затем поступают в трубчатый реактор, куда подается воздух под давлением 1,5 МПа. При указанных условиях серо­содержащие соединения окисляются до сульфатов. Смесь воды с воздухом раз­деляется в сепараторе. Вода из сепаратора возвращается в емкость. Количе­ство подаваемого воздуха составляет по кислороду 200 % ХПК сточных вод. Степень очистки по сернистым соединениям достигает 90 %, а ХПК снижает­ся на 60-75 %.

Комментарии запрещены.